我市7个省重点工业项目完成投资5.42亿元

技术进步、规模效应、竞争加剧等因素叠加在一起，使得2010~2017年，全球主要国家集中式光伏发电成本下降了40%~75%，甚至在好几个国家中，光伏发电成本已经低于传统能源。

孙锐认为，随着我国大规模新能源机组占比不断提升，煤电占比持续降低，西部地区风电和光伏依赖煤电打捆外送模式将不可持续。例如，塔式聚光集热系统在国际上也只有几家公司掌握该项技术，而首航节能和中控太阳能等龙头企业，通过自主研发掌握了关键技术。

再经过两三轮示范项目的持续建设，光热发电有望实现调峰平价。而一旦失去国内的创新及产业链成本优势，中国企业在国际市场的竞争力将不复存在。自2005年至今，我国光热发电产业从无到有，已经具备了相当的产能规模，规模效应逐渐显现，对产业的结构优化和成本的降低产生了积极的影响。虽然我国光热发电起步较晚，但部分技术已经走在国际前列。该项目只是我国太阳能热发电产业异军突起的一个缩影。

补贴退坡期待合理缓冲期走向清洁低碳化是能源转型的大势所趋。由于缺少调节电源，该通道的输电功率与设计值相差甚远，当地的风电、光伏电力送不出去，弃风、弃光现象严重。此后，我们的工程师利用出差的机会到了德国，瓦克的多晶硅厂就在一个小镇里面，厂区四周都是大片树林植被的围墙，根本就进不了那个区域，更不用说参观了，什么都看不到。

多晶硅料的生产工艺主要有有四个步骤：第一步生产原料三氯氢硅。例如哪里需要挪个孔、哪个需要挪个位置，在工厂不断优化生产的过程中，装备才会升级。现在，无论是江苏还是新疆的工厂，设备国产化率都已经超过了95%，与进口设备相比，国产设备采购和后续运行、维护成本要低30%以上。最大的收获是买到了还原炉，至少知道这是个什么东西，然后才有了后面的国产设备虽然参观、交流都没能成功，但我们却在当地找到了一家为瓦克工厂提供设备支持的私营企业。

中国的多晶硅生产到底经历了哪些严苛的技术封锁？国内企业又是如何实现突破直至达到世界领先水平？吕锦标，2003年3月加入协鑫集团，2007年从集团上海总部来到筹建中的江苏徐州多晶硅生产基地，一呆就是7年，他见证了协鑫进军光伏行业、布局多晶硅基础材料生产的全过程，在他的眼中，协鑫乃至中国光伏企业的多晶硅生产之路正是整个中国光伏行业从弱到强的缩影。在2008年全球金融危机前，协鑫接连扩产，连上三条5000吨/年规模的产线，总规模达到18000吨/年，一跃成为亚洲第一大多晶硅生产商。

在全球光伏行业初兴的2004年前后，光伏级多晶硅料一度是制约我国光伏制造业发展的瓶颈。我们从谢斯纳的工厂买了还原炉，2007年第四季度协鑫在江苏徐州建成了第一条1500吨/年的多晶硅产线，用的就是这些炉子。虽有这样的认知，但2006年前后真正进入行业才意识到，国外的技术封锁是多么严苛，根本没有技术交流的渠道。既然没有现成的工艺包，外出取经也没能成功，我们就只能自己研究摸索。

这时候国际上的一流企业包括那些曾经把我们的技术交流人员拒之门外的公司是非常震惊甚至怀疑的只有实现了四氯化硅到三氯氢硅的循环，才能实现大规模、低成本的多晶硅生产。从上世纪五十年代开始的研究虽然没有重大的技术突破，但却积累了部分专业人才。中国的多晶硅生产到底经历了哪些严苛的技术封锁？国内企业又是如何实现突破直至达到世界领先水平？吕锦标，2003年3月加入协鑫集团，2007年从集团上海总部来到筹建中的江苏徐州多晶硅生产基地，一呆就是7年，他见证了协鑫进军光伏行业、布局多晶硅基础材料生产的全过程，在他的眼中，协鑫乃至中国光伏企业的多晶硅生产之路正是整个中国光伏行业从弱到强的缩影。

多晶硅，太阳能电池和半导体器件生产中的主要材料来源。现在，协鑫在对国外技术和设备引进吸收、集成再造并国产化的基础上，对氯氢化、反歧化、高效化学气相沉积等关键技术进行大量自主创新，独创了具有自主知识产权的GCL法多晶硅超大规模清洁生产技术。

光伏企业只能和半导体企业抢多晶硅料。当时，为了突破这最关键的一环，国内化工、半导体、电子、电力等行业的工程师以及化工设计院、装备制造企业都参与其中。

而且当时半导体行业已经有成熟的市场，光伏却是新兴的闯入者，所以，硅料厂商一定是优先保障半导体企业的需求后才轮到光伏。多晶硅料的生产工艺主要有有四个步骤：第一步生产原料三氯氢硅。半导体行业所用的多晶硅料比光伏级多晶硅纯度要高，成本也更高，但国际上老牌的多晶硅生产企业都和半导体企业有长期的供货协议，即便是光伏级多晶硅料的市场价格已经达到三四百美金，而半导体级多晶硅料只有几十美金，他们也不会对半导体企业停供，两者的长协合同是非常牢固稳定的。第二步是将三氯氢硅提纯。其实在2007年第一条徐州产线上马的时候，最关键的工艺流程四氯化硅向三氯氢硅转化并没有完全突破，氢化处理工艺是在同步研究和中试的。后来，在2008年第二条1500吨/年产线投产的时候，国内的企业就已经可以生产还原炉。

世界范围内，能够生产多晶硅料的企业屈指可数，产量也十分有限。这时候国际上的一流企业包括那些曾经把我们的技术交流人员拒之门外的公司是非常震惊甚至怀疑的。

此后，我们的工程师利用出差的机会到了德国，瓦克的多晶硅厂就在一个小镇里面，厂区四周都是大片树林植被的围墙，根本就进不了那个区域，更不用说参观了，什么都看不到。虽有这样的认知，但2006年前后真正进入行业才意识到，国外的技术封锁是多么严苛，根本没有技术交流的渠道。

多晶硅生产过程产生的尾气非常多，实现了从四氯化硅到三氯氢硅的循环，我们才可以真正控制成本并且实现连续生产从而扩大规模。（■吕锦标口述本报记者姚金楠/整理）。

其实，无论是在国内还是国际上，装备的升级都要依靠工厂的生产探索，技术的改进也消化在装备中的。国内企业要生产多晶硅料，就一定要突破关键技术。所谓两头在外，就是指主要原材料多晶硅需要从国外巨头进口，生产出的组件产品需要出口到国外市场，中国光伏企业仅仅是扮演了代加工的角色。谢斯纳的厂主要生产12对棒还原炉，正适用于千吨级产线，当时中国大陆扎堆上十几个项目。

当时，世界范围内多晶硅料的年产量约在3万吨，其中只有不足1万吨可以供给光伏企业。其实，早在上世纪五六十年代，中国着手研究半导体，其间就有一些多晶硅生产企业兴起，到七十年代末，全国已经有十五六家多晶硅生产企业分布在上海、重庆、四川、江西等地，但关键的生产技术却一直控制在德国、美国、日本等国无法实现突破。

最大的收获是买到了还原炉，至少知道这是个什么东西，然后才有了后面的国产设备虽然参观、交流都没能成功，但我们却在当地找到了一家为瓦克工厂提供设备支持的私营企业。这家企业主要生产还原三氯氢硅的还原炉，产量也不大。

我们从谢斯纳的工厂买了还原炉，2007年第四季度协鑫在江苏徐州建成了第一条1500吨/年的多晶硅产线，用的就是这些炉子。最后一步也是最关键的部分，在还原过程中会产生大量包括四氯化硅等在内的尾气，要将尾气转化成三氯氢硅再循环利用，这是最难的一步，也是我们寻求技术突破的关键。

后来，国内精细化工行业的工程师从有机硅制备中得到启发，最终冲破了氢化这道技术难关。现在，无论是江苏还是新疆的工厂，设备国产化率都已经超过了95%，与进口设备相比，国产设备采购和后续运行、维护成本要低30%以上。所以，当时的很多工艺尝试也是在第一条产线上试运的，从这个角度讲，首条1500吨/年的产线在一定程度上也起到了试验场的作用。老板叫谢斯纳，年过七十却特别能喝酒，53度的茅台用红酒杯干，干几杯答应发炉子，但还是屡屡爽约。

在两条1500吨/年的产线上马后，国内的技术已经不断走向成熟。瓦克在江苏张家港投资了一个有机硅工厂，我们通过商务渠道去母公司沟通，希望去参观人家的德国多晶硅工厂，对方直接回绝，门都没有。

想去参观人家的工厂，对方直接回绝，门都没有2004-2005年前后，全球的光伏市场已经开始爆发，国内也已经有一些企业借着这股东风在组件生产上小有作为。这一工艺法完全实现了物料的全循环利用，与目前国际三大多晶硅生产企业Hemlock、OCI、瓦克所采用的工艺相比，流程更短、物料和能量利用率更高，不仅极大地降低生产成本，而且实现多晶硅的清洁生产、绿色制造，完全零排放，总体技术水平已经处于国际领先地位。

既然没有现成的工艺包，外出取经也没能成功，我们就只能自己研究摸索。例如哪里需要挪个孔、哪个需要挪个位置，在工厂不断优化生产的过程中，装备才会升级。